焦炉煤气大规模生产化肥成为现实

本报讯（特约记者程林生通讯员孙炜）记者7月2日从山西省化工设计院获悉，我国利用焦炉煤气大规模生产化肥已成为现实。经过近80天的连续运转，到6月底，由山西省化工设计院主持设计的中外合资丰喜华瑞煤化工有限公司焦炉煤气生产18万吨/年合成氨、加工30万吨/年尿素工程各项指标均已达到设计水平。据了解，以焦炉气为原料生产合成氨加工尿素，吨成本较以无烟煤为原料降低220元，产品具有较强的竞争优势。
我国具有丰富的焦炉气资源，据不完全统计，每年直排和“点天灯”的焦炉煤气量就达到200多亿立方米。山西省化工设计院近年来一直致力开展焦炉气的开发利用，尤其在焦炉气制合成氨生产尿素工艺方面做了大量技术开发工作，成功开发出大规模焦炉气转化生产合成氨工艺，为产业化创造了条件。
为了有效利用山西丰富的焦炉气资源， 2005年底，新组建的中外合资企业丰喜华瑞煤化工有限公司与山西省化工设计院达成协议，由设计院负责华瑞公司利用焦炉煤气生产18万吨/年合成氨，加工30万吨尿素工程的工艺设计任务。
为解决焦炉气的净化和转化难题，山西省化工设计院与相关设备企业联合攻关在设计中采用了先进的节能工艺、设备和新型催化剂，同时加强了余热回收利用。在工艺线路上，他们采用了收集初步净化的焦炉煤气、进入电捕焦油器脱除焦油雾滴、进入硫氨工序和洗脱苯工序、升压脱除硫化氢、干法精脱硫、富氧催化转化等关键性技术；在技术方案上，采用了原料气压缩、焦炉气干法脱硫、焦炉气转化、补碳等核心工艺；在主要设备上，采取了低压段和高压段进行分段压缩；在转化炉方面进行了工艺革新，有效促进了焦炉气的转化。
尤其值得一提的是，该工程设计全部采用了国有设备，不仅大大减少了投资成本，而且也降低了运行和维护成本。
以焦炉气为原料生产合成氨加工尿素这一工艺技术的工业化，为解决焦化企业焦炉气的出路问题，延伸产业链，实现清洁生产起到了积极的示范作用。
新闻链接：长期以来，焦炉气的出路问题一直是煤化工行业所关注的重点。以往大多焦化企业多采取的是“点天灯”直排燃烧方式处理焦炉气，近年来，随着环保的要求以及资源综合利用水平的不断提高，利用焦炉煤气发电技术日趋成熟，使焦炉气的出路有了新的选择。但从其利用形式上看，依然走的是能源变能源的路子，从利用效率上看，热能利用仅为40%—50%，效率非常低下，而有效利用焦炉煤气生产合成氨加工尿素，实现了由资源变产品的转变，符合国家节能减排的产业发展政策，为大型焦炉气的综合利用创出了新路子。
目前焦炉气净化和转化在技术层面的问题主要表现为净化部分硫的脱除，尤其是有机硫的脱除。在焦炉气中有机硫存在形态复杂，特别是较难转化脱除的噻吩含量高。而在转化中CH4气体转化率、设备结构材质的选择则是关键环节。
在2007年6月初召开的山西省煤层气和焦炉气开发利用暨产业发展战略研讨会上，业内人士认为利用焦炉气大规模生产化肥是目前形势下焦炉气综合利用的更为合理有效的途径。而山西省化工设计院开发的以焦炉气为原料生产合成氨加工尿素工艺，对山西省发展煤化一体，以及促进煤化工健康有序发展提供了重要技术支撑。